Verfahren zur Nassgranulierung von Tabletten

Tabletten sind derzeit eine der am weitesten verbreiteten Darreichungsformen, mit der größten Ausbeute und der am weitesten verbreiteten.Das traditionelle Nassgranulationsverfahren ist nach wie vor das gängige Verfahren bei der Herstellung von Arzneimitteln.Es verfügt über ausgereifte Produktionsprozesse, gute Partikelqualität, hohe Produktionseffizienz und Formpressen.Gute und andere Vorteile, es ist das am weitesten verbreitete in der Pharmaindustrie.

Der Herstellungsprozess von Tabletten kann im Allgemeinen in die Verarbeitung von Roh- und Hilfsstoffen, das Wiegen, Granulieren, Trocknen, Mischen, Tablettieren, Überziehen usw. unterteilt werden. In der Branche gibt es ein Sprichwort: Die Granulierung ist der Anführer, die Tablettierung ist der Kern. und Verpackung ist Phoenix-Schwanz, es ist ersichtlich, dass der Granulierungsprozess eine zentrale Rolle in der gesamten Tablettenproduktion spielt, aber wie man weiche Materialien herstellt und Granulat erhält, gibt es in den Lehrbüchern bisher nur eine sehr tiefe Bedeutung „in a halten“. Ball, Berühren und Zerstreuen“, wurde nicht näher erläutert.Basierend auf den persönlichen Erfahrungen des Autors in der tatsächlichen Produktion analysiert dieser Artikel mehrere gemeinsame Faktoren, die die Stabilität des Nassgranulierungsprozesses für Tabletten beeinflussen, und schlägt relevante Kontrollmaßnahmen vor, um die Qualität der Arzneimittelproduktion sicherzustellen.

Vorbehandlung von Rohstoffen

Die Roh- und Hilfsstoffe müssen im Allgemeinen vor der Nassmischung und Granulierung zerkleinert und gesiebt werden.Einige unqualifizierte Phänomene, die beim Tablettieren häufig auftreten, wie z. B. ungleichmäßiges Mischen, Aufspalten, Verkleben oder Auflösen usw., stehen in engem Zusammenhang mit der unzureichenden Pulverisierungsfeinheit der Rohstoffe während der Vorbehandlung.Wenn es sich bei den Rohstoffen um schuppige oder nadelförmige Kristalle handelt, ist die Möglichkeit der oben genannten Abweichungen offensichtlicher.Das Sieb zur Vorbehandlung, Zerkleinerung und Siebung im herkömmlichen Verfahren besteht im Allgemeinen aus 80-Mesh- oder 100-Mesh-Sieben. Mit der Weiterentwicklung der Ausrüstung und Rohstofftechnologie werden jedoch die meisten Rohstoffe, die im herkömmlichen Verfahren zerkleinert wurden, durch das 80-Mesh-Sieb zerkleinert kann jetzt 100 überschreiten. Die Wahrscheinlichkeit des oben genannten Phänomens ist für das feine Pulver, das durch das 100-Mesh-Sieb zerkleinert wurde, stark verringert.Daher ersetzt die Feinheit der Roh- und Hilfsstoffe durch das 100-Mesh-Sieb nach und nach das 80-Mesh-Siebverfahren.

Wiegen

Denn die Zunahme oder Abnahme des Gewichts jedes Materials führt zu nachfolgenden Änderungen anderer Prozessbedingungen, was zu einer Instabilität der Partikelqualität führt, was zu einer Reihe von Problemen führen kann, wie z. B. Abplatzen der Tablette, übermäßige Bröckeligkeit, langsamer Zerfall oder verminderte Auflösung, also jedes Mal, wenn Sie füttern. Die Menge kann nicht beliebig angepasst werden.In besonderen Fällen sollte das Wägegewicht anhand der Prozessüberprüfung bestätigt werden.

Vorbereitung von Partikeln
Heutzutage ist der Hochgeschwindigkeits-Nassmischgranulator die am häufigsten verwendete Ausrüstung in der Granulationsproduktion.Im Vergleich zum herkömmlichen Mischer und Granulator besteht bei dieser Art von Granulator tatsächlich das Problem der Sortenvorschrift oder des Strebens nach hoher Qualität.Daher wird der Granulator nicht eliminiert, und der Hochgeschwindigkeits-Nassmischgranulator wird nur als herkömmlicher Mischer verwendet, und dann werden durch Granulierung gleichmäßigere Granulatkörner erhalten.Zu den Prozessbedingungen, die die Qualität von Nassgranulaten beeinflussen, gehören hauptsächlich viele Faktoren wie Temperatur, Dosierung, Zugabemethode des Bindemittels, Rühr- und Schnittgeschwindigkeit des Granulators sowie Rühr- und Schneidezeit.

Die Temperatur des Klebstoffs
Die Temperatur des Klebstoffs ist der am schwierigsten zu kontrollierende Indexparameter bei der Scale-up-Produktion.Es ist nahezu unmöglich, die Temperaturkonsistenz jedes Mal vor der Zugabe des Klebstoffs genau zu kontrollieren.Daher verwenden die meisten Sorten die Temperatur nicht als Kontrollindex, aber in der tatsächlichen Produktion zeigt sich, dass die Temperatur der Stärkeaufschlämmung bei einigen speziellen Sorten einen größeren Einfluss hat.Für diese Sorten muss die Temperatur eindeutig angegeben werden.Unter normalen Umständen ist die Temperatur höher.Je höher die geringe Adhäsion, desto geringer ist die Bröckeligkeit der Tablette;Je höher die Temperatur der Stärkeaufschlämmung ist, desto geringer ist die Haftung und desto höher ist die Auflösung der Tablette.Daher sollte bei einigen Prozessen, bei denen Stärkeaufschlämmung als Bindemittel verwendet wird, die Temperatur des Bindemittels bis zu einem gewissen Grad kontrolliert werden.

Die Menge an Klebstoff

Die Menge des Bindemittels hat den deutlichsten Einfluss auf nasse Partikel und wird daher auch als wichtiger Kontrollparameter verwendet.Generell gilt: Je größer die Bindemittelmenge, desto höher die Partikeldichte und Härte, allerdings variiert die Bindemittelmenge häufig je nach Charge der Roh- und Hilfsstoffe.Auch bei den Unterschieden zwischen verschiedenen Sorten wird es geringfügige Veränderungen geben, die je nach Sorte im langfristigen Produktionsprozess akkumuliert werden müssen.Um die Dichtigkeit weicher Materialien innerhalb eines angemessenen Bereichs einzustellen, ist die Methode zur Erhöhung der Bindemittelmenge besser als die Methode zur Erhöhung der Mischzeit.

Konzentration des Klebstoffs

Im Allgemeinen gilt: Je höher die Klebstoffkonzentration, desto höher ist die Viskosität, die untrennbar mit der Dosierung verbunden ist.Die meisten Hersteller entscheiden sich nicht dafür, die Konzentration anzupassen, wenn sie die Klebstoffkonzentration nach der Überprüfung erhalten, sondern steuern das weiche Material durch Anpassen der Klebstoffmenge, normalerweise beim Verkleben. Die Konzentration des Mittels wird als fester Wert in der Prozessspezifikation angegeben und wird verwendet kann nicht zur Anpassung der Qualität der nassen Partikel verwendet werden, daher werde ich es hier nicht wiederholen.

So fügen Sie Klebstoff hinzu

Verwenden Sie zum Granulieren eine Hochgeschwindigkeits-Nassmischgranulationsmaschine.Im Allgemeinen gibt es zwei Möglichkeiten, das Bindemittel hinzuzufügen.Eine besteht darin, die Maschine anzuhalten, die Abdeckung des Granulators zu öffnen und das Bindemittel direkt einzufüllen.Auf diese Weise lässt sich das Bindemittel nicht leicht dispergieren, und die Granulierung kann manchmal leicht zu einer hohen lokalen Konzentration und einer ungleichmäßigen Partikeldichtheit führen.Die Folge ist, dass die extrudierten Tabletten stark zerfallen bzw. sich auflösen;Der andere ist der Non-Stop-Zustand, bei dem der Bindemittel-Zufuhrtrichter verwendet, das Zufuhrventil geöffnet und gerührt wird.Darüber hinaus kann diese Zuführmethode lokale Unebenheiten vermeiden und die Partikel gleichmäßiger machen.Aufgrund der Anforderungen an die Art des Bindemittels, die Gerätekonstruktion oder die Betriebsgewohnheiten usw. schränkt es jedoch den Einsatz der zweiten Aufschlämmungsmethode in der Produktion ein.verwenden.

Die Wahl der Mischgeschwindigkeit und Hackgeschwindigkeit

Die Formbarkeit des weichen Materials während der Granulierung steht in direktem Zusammenhang mit der Wahl der Rühr- und Hackgeschwindigkeit des Hochgeschwindigkeits-Mischgranulators, was einen größeren Einfluss auf die Qualität der Pellets hat und sich direkt auf die Qualität der extrudierten Tabletten auswirkt.Derzeit verfügt der Rührmotor des Hochgeschwindigkeits-Nassmischgranulators über zwei Geschwindigkeiten und eine Geschwindigkeitsregelung mit variabler Frequenz.Die doppelte Geschwindigkeit ist in niedrige Geschwindigkeit und hohe Geschwindigkeit unterteilt.Die Frequenzumwandlungsgeschwindigkeitssteuerung verwendet eine manuelle Geschwindigkeitssteuerung, die manuelle Geschwindigkeitssteuerung wirkt sich jedoch bis zu einem gewissen Grad auf die Partikel aus.Daher stellt der Hochgeschwindigkeits-Mischgranulator mit Frequenzumwandlungsgeschwindigkeitsregelung im Allgemeinen die Mischgeschwindigkeit und die Laufzeit ein und startet das automatische Betriebsprogramm, um den menschlichen Unterschied zu verringern.Bei einzelnen Sorten wird die Frequenzumwandlung tatsächlich immer noch als Zweigeschwindigkeitsumwandlung verwendet. Bei einigen speziellen Sorten kann jedoch bei gleichzeitigem Betrieb die Geschwindigkeit erhöht werden, um ein mäßig weiches Material zu erhalten und so eine durch Langzeitvermischung verursachte Vermischung zu vermeiden Das weiche Material ist zu eng.

Die Wahl der Misch- und Zerkleinerungszeit

Ein Prozessparameter, der die Qualität weicher Materialien beeinflusst, ist die Zeit des Mischens und Zerkleinerns.Die Einstellung seiner Parameter entscheidet direkt über Erfolg oder Misserfolg des Granulationsprozesses.Obwohl die Mischgeschwindigkeit und die Zerkleinerungsgeschwindigkeit durch Frequenzumwandlung angepasst werden können, sind die meisten Prozessoptionen festgelegt. Um den Unterschied zu verringern und ein geeigneteres weiches Material zu erhalten, wählen Sie die Option, durch Anpassen der Zeit ein geeignetes weiches Material zu erhalten.Unter normalen Umständen führt eine kurze Misch- und Zerkleinerungszeit zu einer Verringerung der Dichte, Härte und Gleichmäßigkeit der Partikel sowie zu Rissen und ungeeigneter Gleichmäßigkeit während der Tablettierung;Eine zu lange Misch- und Zerkleinerungszeit führt zu einer Verringerung der Dichte und Härte der Partikel. Wenn sie erhöht wird, kann das weiche Material während der Tablettenkomprimierung versagen, die Zerfallszeit der Tablette wird verlängert und die Auflösungsrate wird unqualifiziert.

Granulierungsausrüstung und Granulierungstechniken
Derzeit ist die Auswahl an Granuliergeräten für die Nassgranulierung in Multifunktionsgranulator und Schwinggranulator unterteilt.Die Vorteile des Multifunktionsgranulators sind hohe Effizienz sowie einfache Bedienung und Verwendung.Der Nachteil ist der Unterschied in der Menge und Geschwindigkeit der Fütterung aufgrund der manuellen Fütterung., Die Gleichmäßigkeit der Partikel ist etwas schlechter;Der Vorteil des Schwinggranulators besteht darin, dass das Granulat relativ gleichmäßig ist und der Unterschied in der manuellen Zufuhrmenge und Zufuhrgeschwindigkeit relativ gering ist.Der Nachteil besteht darin, dass der Wirkungsgrad gering ist und für die Demontage auf die Verwendung von Einwegsieben zurückgegriffen wird.Die Installation ist relativ umständlich.Eine ungleiche Partikelgröße kann leicht dazu führen, dass der Unterschied den Grenzwert überschreitet.Die Maschenzahl und Geschwindigkeit des gesamten Partikelsiebs können zur Verbesserung gesteuert werden.Wenn die nassen Partikel fest sitzen, können Sie im Allgemeinen erwägen, die Geschwindigkeit zu erhöhen, ein größeres Sieb zu wählen und die Futtermenge jedes Mal zu reduzieren.Wenn die Partikel locker sind, können Sie erwägen, die Geschwindigkeit zu reduzieren, ein kleineres Sieb zu wählen und die Futtermenge jedes Mal zu erhöhen.Darüber hinaus stehen bei der Auswahl an Sieben häufig Edelstahlsiebe und Nylonsiebe zur Auswahl.Je nach Produktionserfahrung und weichen Materialeigenschaften ist es besser, Edelstahlsiebe für viskose weiche Materialien und trockene weiche Materialien zu wählen.Ein Nylonsieb ist besser geeignet, und der Schwenkgranulator kann auch die Dichtheit der Siebinstallation berücksichtigen, um geeignete Partikel zu erhalten.` `

Trocken

Die intuitive Verkörperung des Trocknungseffekts ist die Partikelfeuchtigkeit.Die Partikelfeuchte ist ein wichtiger Bewertungsfaktor für die Qualität der Partikel.Die angemessene Kontrolle dieses Parameters wirkt sich direkt auf das Aussehen und die Bröckeligkeit der Tablette während der Tablettierung aus.Unter normalen Umständen kann beim Auftreten von Absplitterungen während der Tablettierung berücksichtigt werden, ob diese durch eine geringe Partikelfeuchtigkeit verursacht werden. Wenn während der Tablettierung ein Verkleben auftritt, muss berücksichtigt werden, ob dies durch eine hohe Partikelfeuchtigkeit verursacht wird.Der Kontrollindex der Partikelfeuchtigkeit wird im Allgemeinen zunächst durch Prozessüberprüfung bestimmt, aber die Feuchtigkeit ist oft schwer zu reproduzieren und es ist notwendig, Daten zu sammeln und den Feuchtigkeitskontrollbereich zu formulieren.Die meisten traditionellen Trocknungsmethoden nutzen die Siedetrocknung.Zu den Einflussfaktoren zählen Prozessparameter wie Dampfdruck, Trocknungstemperatur, Trocknungszeit und das Gewicht der getrockneten Partikel.Die Feuchtigkeit der Partikel wird durch einen schnellen Feuchtigkeitsanalysator kontrolliert.Ein erfahrener Bediener kann eine lange Zeitspanne durchhalten.In der Produktionspraxis wird der Feuchtigkeitsgehalt jedes Trocknungsmaterials innerhalb des idealen Bereichs gesteuert, wodurch die Produktionseffizienz effektiv verbessert und die Feuchtigkeit besser kontrolliert werden kann.Neben Langzeiterfahrungen sind die wichtigsten Datenquellen auch Trocknungszeit und Temperatur der getrockneten Materialien.

Ganze Granulierung aus trockenem Granulat

Dasselbe wie bei der Nassgranulierung besteht darin, dass die Prozessparameter, die die Qualität von Trockengranulaten beeinflussen, im Allgemeinen die Maschenzahl und die Geschwindigkeit des gesamten Granuliersiebs sind.Um eine reibungslose Produktion während der Tablettierung zu gewährleisten, achten Sie auf die am besten geeignete Partikelgrößenverteilung.Dies ist die letzte Gelegenheit zur Anpassung.Durch die Wahl unterschiedlicher Maschen und Rotationsgeschwindigkeiten wird ein erheblicher Einfluss auf die getrockneten Partikel erzielt.Wenn die Partikel fest sitzen, wählen Sie im Allgemeinen ein kleineres Sieb, und wenn die Partikel locker sind, wählen Sie ein größeres Sieb.Unter normalen Umständen ist dies jedoch für einen ausgereiften Prozess keine Option.Wenn Sie bessere Partikel erhalten möchten, müssen Sie den Prozess der Herstellung weicher Materialien noch untersuchen und verbessern.

Mischen

Die Parameter des Mischprozesses, die die Partikelqualität beeinflussen, sind im Allgemeinen die Menge der Mischung, die Geschwindigkeit des Mischers und die Mischzeit.Die Menge der Mischung ist ein fester Wert, nachdem die Prozessüberprüfung bestätigt wurde.Die Geschwindigkeit des Mischers kann durch Abweichungen der Mischgeschwindigkeit aufgrund des Verschleißes der Ausrüstung beeinträchtigt werden.Die Gleichmäßigkeit des Mischens erfordert eine punktuelle Inspektion der Ausrüstung und eine regelmäßige Bestätigung der Ausrüstung vor der Produktion.Um eine größtmögliche Gleichmäßigkeit der Partikelmischung zu gewährleisten und Produkte mit einheitlicher Qualität zu erhalten, ist es notwendig, die Mischzeit durch Prozessüberprüfung zu ermitteln.Eine ausreichende Mischzeit ist eine wirksame Garantie, um den Grad der Dispersion des Schmiermittels in den trockenen Partikeln sicherzustellen, da das Schmiermittel sonst beim Mischen der trockenen Partikel elektrostatische Adsorptionsgruppen bildet, die die Qualität der Partikel beeinträchtigen.

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